Ha ! sacrés Chinois !

[Aze]

25.4mm

Mais normalement tu peux télécharger le lien du SG66 que j'ai dessiné en haut à droite, dans le format qui t'arranges.

[mstrens]

Pourquoi les excentriques corrigeraient plus l'orthogonalité que de simples trous légèrement plus grand et des écrous de l'autre côté? Je n'ai pas compris. J'ai rajouté une photo de profil de mon chariot en acier 5mm ( j'ai 2 rondelles d'1mm aussi, et des écrous à profils plats, mais c'est vrai que ça mériterait un écrou de plus, il faudrait donc de la tôle acier 4mm ou des écrous moins épais):
https://photos.google.com/share/AF1QipO ... NCa1cwWlFn

Un excentrique ne corrigerait pas plus l'othognalité que des trous plus grands (ou oblong).
C'est juste que c'est plus facile à régler avec précision (il n'y a qu'à tourner l'excentrique après avoir déserré légèrement).
De plus les excentriques utilisés pour les SGR20 permettent aussi de reporter des efforts sur le cylindre (= trou) dans lequel l'excentrique est inséré. Il y donc moins de risque d'un déplacement radial dans un trou plus grand si les forces de frottement liées au serrage du boulon venaient à diminuer (écrasement du bois par exemple).

Au moins pour un test, je trouve plus pratique de tester avec des parois en bois épais (CTP 18mm) plutôt qu'en acier:
- cela ne coûte rien (quelques chutes de 25X25)
- cela permet d'insérer des roulements dans l'épaisseur et sert donc de palier
- cela peut être usiné à la RS-CNC et cela est donc à la fois facile à adapter (protos) et à reproduire par la suite. Romain pourrait fabriquer et vendre les 5 plaques car cela demanderait moins de temps d'usinage que le temps d'impression de toutes les pièces plastiques de la RS-CNC.

[mstrens]

25.4mm

Mais normalement tu peux télécharger le lien du SG66 que j'ai dessiné en haut à droite, dans le format qui t'arranges.

OK merci.

[Aze]

Sauf que le petit détail qui fâche, c'est que les fameuses vis M6 qui vont avec les galets ne sont pas ISO et donc on ne trouve pas de vis avec le petit épaulement qui va bien et qui permet d'avoir un profil à ras du galet. C'est pour ça que j'ai d'abord prototypé des plaques en impressions 3D pour ensuite passer à l'acier 5mm.
C'est pas un drame en soi, mais ces vis ont quand même cet avantage là.

Pour ton raisonnement sur les excentriques: oui si l'excentrique est parfaitement ajusté au cylindre, mais si le but de l'excentrique est de pouvoir faire du réglage, on va forcément laisser quelques centièmes de jeu fonctionnel pour pouvoir le tourner, et donc finalement ce n'est qu'axialement qu'il maintient la pression, comme une grosse rondelle épaisse. Sinon il faudrait qu'il soit conique.

[Aze]

Du coup moi je voyais plutôt les choses ainsi:
il ne faut avoir que les 'excentriques' (pas excentriques pour le coup, mais avec un trou de 7mm pour le réglage) d'un seul côté (le côté accessible par l'utilisateur, pour pouvoir régler plus tard): il faut un plaque acier 5mm et fixer par dessus une autre plaque en n'importe quoi de pas cher qui permet de faire coulisser les écrous dans des trous oblongs, histoire de ne pas avoir à tenir les écrous pendant le réglage. Pour permettre le serrage, faut juste imprimer des petites pièces qui se coincent sur les plats des serres-joints pour éviter que ça glisse/roule quand on serre les galets (des coince-galets ).

[HTheatre]

Bonjour,

Afin que l'on puisse participer à votre projet, cela serait sympa que vous produisiez des dessins en 3D pour voir ce que vous avez phosphoré, car sur la seule base de vos messages, il est difficile d'apprécier ce que vous voulez faire.

@+

[mstrens]

Voila un lien qui permet de visualiser l'état actuel de mes essais.
https://a360.co/2QdgHtq
Je n'ai dessiné qu'un seul axe Y. L'autre est évidemment symétrique.
A ce stade je cherche surtout à disposer les composants (rails, moteurs, poulies, ...)
Les courroies ne sont pas encore dessinées. Elles sont supposées être posées sur les profilés aciers.
Il faut aussi encore rigidifier en mettant qq équerres et des croisillons entres les 2 profilés en U utilisés pour X

En gros l'idée est :
- de faire assez rigide
- de faire pas cher.
- d'utiliser moins (voire pas du tout) d'impression 3D en plastique et d'utiliser à la place des plaques en CTP, alu ou acier au choix en n'ayant pratiquement que des perçages à faire. Cela permettrait de fabriquer ces plaques relativement rapidement avec une CNC. Elles pourraient donc être vendues en kit.
- de pouvoir adapter facilement les dimensions

J'essaie :
- d'utiliser le système de rail proposé par Aze
- d'éviter les boucles aller/retour des courroies ce qui implique d'embarquer les moteurs sur les chariots
- de pouvoir tester un système où 2 courroies s'imbriquent l'une dans l'autre (pour réduire les élongations tout en restant sur du GT2 10mm bon marché)
- de garder une réduction de 1/3 sur les moteurs X et Y
- de garder une synchronisation entre les 2 axes Y
- de pouvoir mettre des pièces à usiner qui dépassent la longueur de la machine
- de pouvoir assez facilement augmenter le hauteur libre sous la broche (moyennant le changement des pieds)

Toutes les remarques sont les bienvenues.

[Aze]

C'est dessiné à l'arrache. J'ai fait plein d'erreurs vu que je me suis dépêché (y a des composants dans des composants, c'est n'importe quoi, mais les dimensions sont correctes).
J'espère que c'est plus clair:
https://a360.co/2KckjrW

Donc en gros: du côté avec un seul galet, on voit derrière que y a une petite plaque violette (en plastique imprimé par exemple), collée ou vissée à la plaque acier. Elle permet de maintenir les écrous, et de faire un oblong au galet de réglage. Ce galet est seul, mais on peut en mettre 2 ou 3 du même côté que lui pour plus de rigidité, du moment qu'ils soient réglables eux aussi.

Pour fixer les rails, c'est du M4 avec des têtes à profil bas. Sur Fusion, j'ai trouvé que des têtes de 2.8mm de haut, mais on en trouve en 2.5mm de haut chez bricovis, ça laisse un peu plus de marge.
Pour la mise en forme du rail, faut par contre respecter un protocole de fabrication assez strict pour remplir l'espace vide par de l'époxy tout en gardant le parallélisme des stubs 6mm parfait, mais ça se fait. Je ne vais pas m'étendre sur le sujet pour l'instant, et c'est sûrement la partie à optimiser pour faire du DIY facile (guides imprimés pour percer à espace égal, etc) avec une vidéo qui va bien pour montrer comment faire avec la pâte époxy ( quelle quantité mettre, etc).

[edit] vu que nos messages se sont croisés, je m'aperçois qu'il faut à la limite fusionner ma plaque acier et ma plaque violette en 1 seule pièce, et donc sûrement à base d'alu fait avec la RS-CNC32, histoire de pouvoir la fixer sur la grosse flasque latérale de Mstrens. Moi je pensais partir sur une grande flasque acier de 5mm, renforcée si besoin.

[edit2] et sinon pour l'instant pas d'objections. Rien qu'à regarder comme-ça, ça sent la rigidité absolue sauf p-e mettre un des rails de X à l'horizontale, comme fait F6FCO https://f6fco.pagesperso-orange.fr/T1T1N3.htm

[HTheatre]

@mstrens : OK, je vois bien mieux ce que tu souhaites réaliser. Je regarderai un peu plus en détail pour voir si je peu t'apporter ma modeste contribution.

@Aze : Nous avions déjà discuté de ton système, donc je voyais parfaitement ce que tu cherchais à réaliser. Pourrais-tu, s'il te plaît, estimer à peu près le coût au mètre d'un rail DIY de ta conception (incluant les vis, le métal et la colle époxy métal) ?

@+

[mstrens]

Le schéma était clair.

La plaque violette peut aussi être évitée si on fait les évidement pour les écrous dans la plaque épaisse (CTP, ...) et non dans la plaque acier.

Pour fixer les rails avec des M4, on peut aussi penser à mettre des têtes fraisées.

On peut aussi jouer avec des épaisseurs de plats différentes (2mm d'un côté et 4 mm de l'autre est ce que je viens de dessiner en passant à des SG66).
Ceci permet aussi d'avoir plus de place pour mettre des boulons "normaux" à tête plate pour fixer les galets.

Penses-tu qu'il faille autant de vis (M4) pour fixer le guidage au rail support?
Une vis tous les 5 cm?

Concernant l'idée de mettre un rail de guidage (avec les galets) à l'horizontale je me fais les réflexions suivantes:
- Pour un max d'utilité, à mon sens, ce devrait être sur le U inférieur car c'est lui qui reçoit le plus d'efforts horizontaux lors de l'usinage.
- Toutefois c'est aussi sur ce U que je dois laisser reposer la courroie si je veux utiliser le système prévu (2 courroies imbriquées).
- Je crains donc qu'il n'y ait pas la place pour mettre à la fois le rail et la courroie. Le rail (2 roulements + les 2 ronds) prends 2X22+12mm et le U ne fait que 40.

On pourrait penser à mettre le rail à l'horizontale en dessous du profilé acier mais il faudrait alors remplacer le U par un carré.