Besoin d'info(s) avant lancement

[babasdu24]

Bonjour à tous,
Avant de commencer, bravo à RoMaker (et à tous ceux qui ont apporter leurs pierre à l'édifice, le résultat est superbe !!

J'ai cependant quelques craintes sur l'efficacité et la rigidité de l'ensemble en plein travail, et souhaite aborder quelques points avec vous qui connaissez la machine mieux que moi (points purement théorique, ce ne sont pas des critiques, juste des observations et questionnements, vu que je n'ai pas vu la machine à l'oeuvre) :

• Avez-vous une idée de combien pèse l'axe Z (broche + ascenseur + chariot X) ?

Ma crainte est que les "tubes carrés (plein ou creux d'ailleurs ?)" finissent par fléchirent si le Z passe trop de temps au milieu de l'axe X, ou sous leurs propre poids.

• Avez-vous une idée de combien pèse l'axe X (broche + ascenseur + chariot X + pont Y) ?

Même question que précédente, pour les même raisons...+ le fait qu'en générale, le pont doit être assez lourd pour éviter les vibrations, et en même temps, assez léger pour éviter que les "tubes acier" de l'axe Y (encore plus sujettes au problème précédemment cité de l'axe X) ne fléchissent elles aussi.

• La transmission par courroie crantée est-elle efficace ?

Pour le coup, cette question vient d'une expérience personnelle, j'ai construit il y à quelques années une big imprimante 3D en courroie crantée (non armée), et il m'arrivait que la courroie saute un cran ou deux sur l'axe le plus lourd, certes, mais sans les efforts et contraintes que subit une CNC.
Je me demande aussi si, malgré la présence d'une lame acier, il n'y à pas de risque d'étirement de la courroie (ça reste quand même du caoutchouc ou similaire, donc étirable à la base), quel sont les retour sur la précision des axes ? à vide et en travail ?

• J'ai vu sur le shield qu'un axe A était prévu, mais rien coté firmware, ni hardware pour le moment

Est il prévu, coté firmware, que cet sortie A puisse être utilisé pour doublé un autre moteur ? j'aimerait utiliser deux moteur pour l'axe Y au lieu du système présent. Un seul moteur entraînant une courroie,qui entraîne un axe, qui entraîne deux courroie, qui elles-même entraînent enfin le pont me parait peu fiable (encore une fois, ce n'est qu'un avis théorique, pas une critique)

• Enfin, existe t-il des vidéos de la RS-CNC en plein travail ?

La vidéo de démonstration la montre tournant à vide, mais c'est dans l'effort qu'on peut constater réellement ce dont est capable une machine (vibration, bruit, tensions...sans parler du résultat obtenu sur le brut ! Si vous connaissez des vidéos de la machine, ce serait cool de les partager


Voila, je le redis encore une fois, je ne vient pas pour critiquer, mais plus pour être rassuré avant de sauter le pas (moi gentil, pas taper )

[RoMaker]

Hello !

Tes réflexions sont normales tant qu'on a pas vu la machine en vrai !

Déjà niveau châssis, ce qui surprend les gens au premier abord, c'est la rigidité d'ensemble, on me dit souvent "ouah, une fois montée, c'est beaucoup plus rigide que ce à quoi je m'attendais"

Les tubes carrés ne fléchissent pas sous le poids de l'ensemble, il te faudrait une machine de plus d'1m50 de coté pour que l'on puisse observer ce phénomène sur le résultat des fraisages.

La transmission par courroies n'a jamais sauté de cran chez moi.

Pour ce qui est de la précision de la machine, elle est de l'ordre de 0.1/0.15mm, en fait ça dépend plus du faux rond de ton routeur que des courroies en elles mêmes, comme tu as pu le remarquer, les courroies utilisées sont armées et font bien leur job.
Le fait que les courries Y soient entrainées par le même axe/moteur est un énorme plus par rapport aux autres CNC imprimables qui ont beaucoup de mal à garder la perpendicularité des axes X/Y, de plus l'entrainement 20*60 permet d'obtenir 3x plus de couple.

Pour ce qui est d'un 4ème axe, effectivement j'ai laissé la porte ouverte dans la création du shield, le truc c'est que mes compétences sont mécaniques, électriques, je me démerde un peu en électronique, mais tout ce qui est programmation, j'y connait pas grand chose, donc le jour où un développeur sur le forum voudra bien s'y pencher, je pense que la communauté en sera ravie !

Pour ce qui est des vidéos en plein travail, je ne peux pas en faire pour raison techniques, ma CNC est sur la terrasse de mon deux pièces dans un caisson insonorisé, la faire travailler en dehors de son caisson pour prendre une vidéo est complètement à éviter si je veux pas me prendre 3 recommandés de la part des voisins !!! Tu peux néanmoins lancer un appel aux vidéos sur le forum, il y a bien quelqu'un qui voudra bien filmer un usinage

Voilà voilà, Après je rappelle que le cahier des charges de cette machine était de faire la meilleure CNC possible avec un budget de 400€.
Il n'est pas exclus que je fasse en parallèle dans les prochains mois, une machine plus haut de gamme, mais qui risque de flirter avec les 800€ de budget; je me tate, vu les bons résultats de la RS-CNC, est il vraiment nécessaire de dépenser le double pour une différence de résultat insignifiante ?

[McFlyCustom]

• Enfin, existe t-il des vidéos de la RS-CNC en plein travail ?

La vidéo de démonstration la montre tournant à vide, mais c'est dans l'effort qu'on peut constater réellement ce dont est capable une machine (vibration, bruit, tensions...sans parler du résultat obtenu sur le brut ! Si vous connaissez des vidéos de la machine, ce serait cool de les partager

je comptais en faire une paire, mais je viens de claquer le driver du Z
je comptais les upgrader mais les chinois se sont fait dévalisé... je devrais les recevoir fin janvier...

[Aze]

Et tu trouveras quand même quelques vidéos de l'ancienne version, la R-CNC, qui fait déjà un bon boulot. D'ailleurs je n'ai même pas franchi le pas de l'upgrader en RS-CNC, car (après quelques upgrades) elle me suffit amplement pour faire ce que j'ai à faire avec (plastique, bois tendre et dur). La RS-CNC est carrément plus rigide et pour le coup est même nettement plus rigide qu'une Xcarve ou toute autre CNC basée sur de l'open V-Slot (->sur le papier ça paraît un bon système, mais ce sont des galets en plastiques tenus par des visses M5 sur un profilé alu 'tordu' -> très bon système pour une imprimante 3D, mais pour une CNC c'est idiot).
En rigidité équivalente à la RS-CNC dans le commerce, tu as la X-Bee (et là tu rigoles, car ils ont dû mettre 24 galets sur chaque axe pour avoir un semblant de rigidité donc ils ont gagné du frottement et de l'hyperstatisme, perdu plein d'argent, bref...passons...).


Pour Romain: dans ce format, pour moi il est inutile de faire une machine plus chère, car pour le double du prix, on usinera grosso modo les même matériaux et on gagnera max 1 ou 2 dixième de précision mais c'est tout. A part finir de l'upgrader un peu plus (pour quelques € de plus à peine, il faudrait changer les courroies fermées GT2 par des HTD beaucoup plus larges, pour gagner un peu en backlash et donc faire des ronds un peu plus ronds dans des matériaux plus durs que de la mousse), et trouver un moyen de mieux fixer les moteurs (vu qu'on ne peut pas serrer à fond sans casser le plastique, avec les vibrations c'est toujours ça que je dois retendre en premier, et comme le moteur Y n'est pas très accessible dans le caisson, ben je râle tous les 3 mois quand faut y passer). Le module XZ aussi n'est toujours pas super super pratique à monter/régler/resserrer si besoin (mais bon, on peut faire avec quand même).

[attention pourrissage de sujet comme je sais si bien le faire]
S'il faut développer une autre CNC, pour moi il faut surtout développer une CNC d'une autre catégorie dédiée à faire autre chose: soit une CNC beaucoup plus grande pour découper des planches de 2m50 de long, un peu comme la LowRider de Vicious, soit faire un portique fixe bien bien rigide comme la mini-mill dont j'ai commencé la réflexion, pour faire de la gravure de précision de PCB, de l'usinage d'aluminium <0.1mm avec des ronds parfaitement ronds cette fois (donc pas de courroie). C'est beaucoup plus simple d'avoir plusieurs petites machines dédiées que d'essayer de faire une machine à tout faire qui coûtera beaucoup trop chère au final.

De mon point de vue personnel, les vrais défis à faire pour les makers:
-créer un nouveau système de guidage lowcost plus performant que les profilés aciers de GSB (j'ai déjà pas mal bossé dessus, et si on était plusieurs à s'y intéresser, ce serait plus fun et ça avancerait plus vite).
-commencer à réfléchir à des structures rigides DIY mieux foutues que les profilés alu à rainures (parce qu'au final, comme je l'avais annoncé il y a longtemps sur le forum de Smartfriends, les profilés alus sont cools et pas chers, mais les équerres aciers ou alu et les T-nuts pour ces profilés, qui font toute la rigidité de l'ensemble, triplent le prix de revient) et au final, même les chinois de Creality ou leurs clônes chinois finissent par percer leur profilés alu pour les fixer entre eux...donc on est d'accord que ça ne sert à rien d'avoir des rainures dans ce cas...inventer un système d'équerres pour tubes aciers standards en moulage béton ou époxy-granite (ou sable, quartz, argile,...) ou autre, du moment que c'est pas de la pièce plastique imprimée, là ça permet de fabriquer les structures rigides que l'on veut facilement.
-réfléchir à fabriquer un tour à métaux ou une fraiseuse semi-manuelle comme ce mec là (et pour moi c'est quand même du génie son truc, parce qu'il transforme un tour à métaux conventionnel en tour à métaux conventionnel qui bosse tout seul, et qui peut faire des arrondis et des filetages sans y passer des heures!) . En gros il a fait une carte de commande arduino qui propose toutes les commandes pour faire tous les usinages 'classiques' dans tous les matériaux
[fin de pourrissage de sujet]

[RoMaker]

Ouai je suis carrément chaud pour faire pour faire une CNC XL pour le bois ou un tour numérique, le soucis c'est que tant que je j'habite dans ma cage à poule, je suis coincé techniquement... Ceci dit, ça ne m'empêche pas de plancher sur une mini CNC de précision ou bien une graveuse laser, depuis le temps que ça me trotte dans la tête

[MTB]

moi les deux m'intéresse
une cnc grande taille pour faire du plasma et une de précision pour l alu(acier?)

[Aze]

Pour l'acier, franchement, ça risque d'être un budget nettement plus conséquent. A la limite une découpeuse plasma, niveau budget ça passe encore, mais les quelques CNCs hobbyistes capables de découper de l'acier sont en général des monstres de 300kg en béton. Vaut mieux rester sur une fraiseuse conventionnelle chinoise petit budget (et encore c'est relatif, faut compter 700 à 1000€ avec l'outillage) et un petit tour à métaux chinois (500-600€ avec l'outillage). Moi je n'ai que le petit tour chinois, et déjà ça permet de faire plein de choses.

Mais on peut ouvrir des posts pour lancer quelques réflexions sur les points que j'ai cité plus haut (glissières DIY et équerres ultra rigides pour profilés aciers standards), car plus on est de cerveaux, plus c'est facile.

Pour faire le point sur une CNC DIY actuelle et le budget des différents éléments:
-niveau électronique, avec la carte de commande en 32bits de Mstrens (bluepill), y a des solutions déjà ultra low cost (grâce à GRBL). Niveau moteurs, on pourra pas faire mieux que les Nema23 chinois pas chers.
-niveau broche: entre les solutions cheap comme la Katsu et les broches chinoises, ça commence à être difficile de faire mieux et moins cher. Ca reste jouable quand on a un tour à métaux qu'on maîtrise, et encore, pas sûr d'y gagner vraiment beaucoup.
-niveau transmission: les courroies ça coûte rien, les visses TR avec écrous anti-backlash non plus (mais y a pas tous les diamètres). Les visses à billes chinoises ne sont pas si chères, c'est les paliers qui coûtent de loin le plus cher, donc si on est capable de se faire des paliers, on peut aussi partir sur de la VàB.
-niveau glissière: les seules 'vraies' glissières peu chères sont les SBR16, SBR20, et les MGN12, MGN15 (et autre équivalents au-dessus du 12mm). Mais là le prix monte très vite. Pour une mini CNC, ça passe encore, mais clairement c'est la partie où on peut gratter quelques euros, car il n'y a pas eu tellement de nouveautés de ce côté là chez les makers ces dernières années (à part les V-Slot, mais pour moi c'est bien que pour les imprimantes 3D ou les graveuses lasers).
-niveau structure: la tendance est aux profilés alu (et Motedis est imbattable sur ce coup là), mais tous les éléments d'assemblage coûtent une fortune, même en provenance de Chine. L'acier est une option bien plus rigide et moins chère, mais la mise en oeuvre peut s'avérer compliquée. Le béton est de très loin la solution la moins chère et d'un niveau encore au-dessus que l'acier. L'époxy granite, ça m'a l'air bien compliqué à mettre en oeuvre, bien plus cher que le béton (résultat pro par contre, ça rivalise avec une structure en fonte ou pas loin. Là encore, y a moyen de trouver des solutions un peu innovantes, car depuis l'apparition des profilés alu à rainures low cost, tout le monde est parti tête baissée là-dedans.

[babasdu24]

Merci à tous pour vos diverses réponses...je suis avec attention les opinons (et dérives ) de chacun.
N'ayant pas d'imprimante 3D ni chez moi, ni à perte de vue (installé en pleine campagne périgourdine), je pense que je vais conserver la mécanique, l'électronique et le firmware, et partir sur une structure alu/bois pour les différents éléments de..heu...structure

Une modif tout de même coté méca, je vais partir sur des SBR16, car je souhaite obtenir une surface de travail de 125X125cm minimum (le top aurait été 125X250cm, mais là ça pique ) et courroie HTD comme préconisé par Aze (d’ailleurs, pourquoi uniquement les courroies fermées ?).

Je ne vais couper que (enfin, très principalement) du MDF / HDF en 22mm max avec.

[mstrens]

A voir d'autres projets DIY, il semble que la tendance soit à remplacer les courroies aller/retour par des courroies aller uniquement.
Il faut évidemment alors déplacer le moteur sur la partie mobile.
Cela augmente un peu la masse des parties mobiles mais à non sens cela doit permettre de gagner un peu en précision/rigidité.
Il est possible de faire cela tout en gardant la réduction 1/3 et la synchronisation entre les 2 Y.

Certains ont même placé une autre courroie (toute droite) en dessous de la courroie s'enroule sur la poulie moteur.
Les dents des 2 courroies s’emboîtant les unes dans les autres, cela augmente encore la rigidité.

Pour info, j'ai commencé à regarder pour faire un contrôleur GRBL en utilisant un écran tactile 3.2 pouce avec touch screen + carte SD combiné à une carte ordinateur à base d'ESP32. Le but est de faire quelque chose de similaire à la solution à base STM32 mais avec un écran tactile (au lieu d'un encodeur rotatif) et avec une liaison WIFI pour télécharger des fichiers sur la carte SD (ou pour contrôler GRBL au départ du PC). Le matériel est commandé. Il faudra voir si ce n'est pas trop complexe au niveau programmation et si c'est assez stable.

[Aze]

(d’ailleurs, pourquoi uniquement les courroies fermées ?).

Car les courroies GT2 PU 10mm renforcées aciers font bien le boulot . Les petites courroies GT2 6mm sont un peu élastiques, du coup ça se voit assez facilement sur la machine, si tu mets par exemple le module XZ en butée et que tu tournes la poulie du moteur à la main, tu voies que t'as un petit jeu causé par cette souplesse (c'est linéaire, plus tu forces, plus ça tourne légèrement, donc les ronds dans des matériaux très tendres sont plutôt ronds, mais dès que ça résiste un peu, les ronds sont légèrement carrés). Si tu regardes les machines 'pro', souvent le moteur entraîne une visse à bille par l'intermédiaire d'une courroie fermée style HTD très large (10, 15 voir 30mm ça dépend des besoins) -> elles sont renforcées acier (=pas élastiques) et les dents sont plus larges (=moins de déformation des dents souples de la courroie quand ça force). Du coup, moi j'avais l'impression que c'était stupide d'acheter une visse à bille ultra chère pour transmettre le mouvement du moteur via une courroie fermée et perdre ainsi toute la précision, mais en réalité c'est plus précis comme-ça que d'utiliser un coupleur d'axe flexible. Lis la suite:

@mstrens à propos des courroies fermées ou non: une courroie fermée permet de limiter le backlash par rapport à une courroie unique, car le jeu que tu peux avoir entre les dents et la poulie d'un côté sera annulé par l'autre poulie (pas le courage de te faire un dessin, mais fais toi un croquis sur un post-it, tu comprendras que tu élimines le backlash uniquement en courroie fermée, j'ai lu un article là-dessus et c'est confirmé un peu partout sur le net).
Moi aussi je pensais que c'était mieux au départ d'avoir un système style la RootCNC ou encore le fameux double courroie face à face. Mais en réalité le jeu sera le même dans les 2 cas. Le second cas permet juste de limiter un peu plus le soucis d'élongation de la courroie, mais qui est totalement négligeable avec des courroies renforcées acier. Donc au final c'est mieux d'avoir une courroie fermée comme sur la RS-CNC (et en plus on gagne en masse).
Je pense que par rapport à ce que peut usiner la R-CNC ou la RS-CNC, les courroies GT2 10mm Pu/aciers (et en courroies fermées donc), font plus que largement l'affaire. C'est pas le cas des petites GT2 fermées 6mm qui ont une certaine élasticité bien visible à l'oeuil nu. C'est celles-là que j'aime pas trop, alors que c'est pas excessif niveau tarif de passer à de la HTD et qu'on trouve encore assez facilement les poulies et courroies sur les sites chinois avec des alésages qui nous correspondent.

Sinon merci à toi Mstrens de faire avancer le schmilblick. T'es un peu seul sur ce coup là, j'espère que d'autres te rejoindront à un moment sur le projet, car y a vraiment un manque de ce côté là dans le monde de la CNC, ça n'a pas beaucoup évolué depuis l'apparition de GRBL.

[edit] je rajoute même que concernant la précision des courroies GT2 10mm, faut pas oublier que le reste de la machine est en plastique imprimé, et pour le coup on perd plus en précision sur les parties imprimées (comme les supports de poulies des GT2s) que sur les courroies en elles-mêmes. Le reste de la structure aussi est plutôt souple, (plastique + règles alus très fines), donc même si Romain a optimisé la chose, on perd aussi en précision à cause de ces matériaux plutôt souples.