Utilisation R-CNC

Passer du .dxf au .gcode

Pour fraiser votre première pièce , en général on part d’un fichier « .dxf », soit que vous aurez récupéré, soit que vous aurez créé grâce à votre logiciel de CAO préféré.

Ce DXF est un dessin qu’on appelle « vectoriel » , pour faire simple et court, ce qui le différencie d’un jpeg par exemple, c’est qu’il contient des informations, par exemple, tel trou est à tel endroit et de tel diamètre, cette ligne à tel endroit mesure tant…

C’est bien beau tout ça mais notre machine ne reconnait pas ce DXF ! En effet, ce n’est pas du langage machine, il faut le transformer en langage machine, en .gcode.

Le G-code lui, est un script qui a chaque ligne donne un ordre à la machine par exemple X et Y vont à telle position à telle vitesse…

Pour ce faire il nous faut un logiciel générateur de G-code, comme le célèbre Cambam ( cher mais hyper complet pour une utilisation pro) ou Estlcam (vraiment pas cher et la version d’essai est illimitée, juste un compte à rebour avant la génération du g-code pour nous inciter à acheter et surtout, il est HYPER simple d’utilisation, top pour débuter sans se perdre dans les options)

Je ne vais pas vous faire un tuto sur ces logiciels, vous en trouverez plein sur le net.

Maintenant que nous avons notre fichier .gcode, on le met sur la carte SD.


Première utilisation de la R-CNC

  • fixez votre « brut » (votre matière à fraiser) sur un « martyr » (plaque généralement en bois tendre que l’on met entre le plateau et notre pièce à usiner pour épargner notre beau plateau ! )
  • On serre bien la pièce pour ne pas qu’elle bouge à l’aide de brides de serrage, et on vérifie si pendant le trajet d’usinage, il y a pas un moment donné où une bride de serrage va se retrouver sur le chemin de la fraise… oui ce serait ballot ^^
  • On monte une fraise adaptée au matériau, et du même diamètre qu’on avait renseigné dans le logiciel de génération de g-code.
  • on met la fraise au « point d’origine » c’est à dire au point de départ du programme, il doit correspondre au point d’origine qu’il y avait dans votre logiciel de génération de G-code, en général c’est en bas à gauche sur le logiciel, donc vers vous à gauche sur la pièce à fraiser. Donc bougez les axes à la mains, c’est à ça que servent les molettes X et Z, pour Y vous pouvez directement tirer lentement le portique, une fois que vous êtes bon en X et Y, descendez Z au raz de la pièce à usiner, vous pouvez utiliser du papier à cigarette pour être précis.
  • Maintenant que notre fraise est au point de départ, mettez la machine sous tension, ou si c’était déjà fait, faites un reset en l’éteignant et en la rallumant, c’est très important car si vous avez bougé les axes avec la fonction « déplacer un axe » sur le LCD, bah le point d’origine va rester à la position dans laquelle était la machine quand on l’a mise sous tension et va repartir automatiquement à cette position au départ du programme !
  • On fait tourner la broche et on règle sa vitesse de rotation pour ceux qui ont une molette de réglage sur la broche.
  • On choisi son fichier programme sur le LCD, on valide, et c’est parti !
  • à la fin du programme, X et Y reviennent au point de départ.

Précautions à prendre à chaque usinage

  • Portez des lunettes de protection et surtout un masque à poussières pendant l’usinage et le nettoyage de la machine, pensez que la poussière de MDF et de carbone sont très toxiques.
  • Après chaque utilisation, aspirez avec un aspirateur dédié au garage (pas celui de votre chambre à coucher) et passer un coup de soufflette sur les courroies, poulies, tiges filetées, moteurs, lcd, chaines passe câbles… ( gardez le masque à poussières)
  • Si vous avez des enfants, enlevez le cordon d’alimentation
  • La machine doit absolument rester sous surveillance pendant l’usinage.
  • Bien sûr je ne suis pas responsable en cas de dégradation physique ou matérielle !

Entretien

  • Nettoyez les tiges filetées régulièrement et lubrifiez les avec du lubrifiant à sec au PTFE.
  • Vérifiez la bonne tension des courroies et la perpendicularité de Y
  • Vérifiez que de la poussière ne s’est pas installée sur l’électronique
  • vérifiez que la hauteur du plateau est toujours bien réglée

Le tuto est fini !

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Le tuto est évolutif et s’étoffera au fil des questions les plus posées 😉

Pour toutes autres questions non techniques, vous pouvez me joindre à romaker@makerfr.com

21 commentaires sur “Utilisation R-CNC”

  1. Salut,
    J’aimerai me lancer dans la fabrication de cette superbe cnc pour une utilisation fraisage carbone principalement, est-ce envisageable avec les bonnes conditions de coupe ? J’aimerai récolter des infos à ce sujet avant de me lancer.

    merci 🙂

    1. Bonjour, oui j’ai déjà répondu à cette question dans les commentaires ! Il n’y a pas de soucis du momentq ue l’on utilise la bonne fraise avec les bons paramètres de coupe. Et que l’on se protège bien de la poussière de carbone 😉

  2. Bonjour j ai une question plus technique pourquoi il n’ y a pas de end stop fin de course sur cette machine ? Cela aurait été intéressant.merci de la réponse et jolie travaille je pense me lancer dans la réalisation de cette machine

    1. Bonjour,
      Il me semble avoir répondu à une question similaire dans les commentaires quelque part !
      En fait sur ce type de machine les endstop ne servent à rien car le point d’origine de chaque pièce est différent ( pas comme sur une imprimante 3D), il faut caler la fraise manuellement au point d’origine sur la matière brute à usiner (qui est différent à chaque fois) puis lancer le programme.
      Romain

  3. Grâce à vous, je vais essayer… J’ai l’impression que c’est possible…. Pouvez-vous peut-être conseiller des sites en langue de Voltaire pour les paramétrages de fraisage SVP. J’ai étudié ça quand j’avais 17 ans et j’en ai 3.706 fois plus ! Merci encore pour cette belle initiation !

    1. Bonjour !
      C’est un trop vaste sujet avec trop de paramètres, en fait c’est du cas par cas les paramètres de chaque fraisage, le mieux c’est de faire des tests sur des chutes de matières et de prendre des notes 😉

  4. Bonjour, Merci beaucoup pour ce travail très complet et détaillé. Grace a vous j’ose me lancer dans cette aventure qui s’annonce passionnante….

  5. Bonjour,

    Merci beaucoup pour le partage !

    C’est décidé, je me lance. J’avais pour projet d’en faire une plus grande, mais j’ai laisser ce projet prendre la poussière et il est très loin d’être abouti. Le votre est parfait, même s’il ne répond pas totalement à mon besoin. Je vais en faire une comme la votre pour me faire la main et je réfléchirai ensuite à la possibilité de l’agrandir. (J’aimerais avoir assez de surface pour préparer des façades de cuisine adaptables sur des meubles ikea)

    Un point me pose soucis : la précision des découpes. J’ai le sentiment que ma précision à la scie, si je fais des efforts, est de l’ordre du millimètre… Du coup, les mesures au millimètre près me font un peu peur. Vous avez un conseil à me donner sur ce point ?

    1. Bonjour Mazkagaz ! Hésites pas à poser toutes tes questions sur le forum, nous seront plusieurs à te répondre, en plus tu auras tous les détails sur la nouvelle version qui va sortir d’ici peu 😉

  6. Bonjour et merci beaucoup pour le beau travail. J’ai construit le CNC et fait la mise à niveau x Belt.

    J’ai modifié les paramètres selon vos instructions #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {240, 240, 2560, 200}//puis téléchargé à Arduino.
    Mais j’ai un problème avec les décalages de X. Si je me déplace 1 mm à l’écran LCD le CNC se déplace de 6 mm, si je me déplace 10mm
    Le CNC se déplace-t-il 30 mm?
    Est-ce que vous pouvez m’aider?
    Merci
    Gianni
    Italie

    1. Bonjour, désolé pour le délai de réponse mais j’étais en vancances à l’étranger.
      Votre soucis dois venir d’un mauvais réglage des steps soit sur les leviers du driver TB6600, soit sur la config Marlin en fonction de votre matériel

  7. Ce petit message, juste pour adresser mes remerciements à l’auteur car il nous offre un travail absolument remarquable…Chapeau!!! …Une ‘tite CNC comme celle là, j’en rêvais depuis des années mais appréhendais la partie conception mécanique… et bien maintenant, c’est fait…Toutes les pièces sont déjà imprimées, les règles en alu et les tiges filetées découpées, et la marchandise est livrée…A présent, « yapuka »… 🙂 …Encore mille mercis pour avoir conçu et partagé tout cela…

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